Ventilaatori jõudlus ja töökindlus sõltuvad suuresti selle vormimisprotsessist valmistamise ajal. Vormimisprotsess ei määra mitte ainult põhikomponentide, nagu tiivik ja korpus, mõõtmete täpsust ja konstruktsioonitugevust, vaid mõjutab otseselt ka aerodünaamilist efektiivsust, tööstabiilsust ja kasutusiga. Seoses kasvavate tööstuslike nõudlustega ja uute materjalide kasutuselevõtuga areneb ventilaatorivormimistehnoloogia suure täpsuse, suure tõhususe ja keskkonnasäästliku tootmise suunas.
Ventilaatori tiiviku vormimine on tootmisprotsessi põhietapp. Väikeste ja keskmise suurusega{1}}tsentrifugaalventilaatorite puhul kasutatakse tavaliselt terasplaadi stantsimist või laserlõikamist, millele järgneb tera kõveruse ja profiili täpsuse tagamiseks vormide abil venitamine või keerutamine. Suured tiivikud kasutavad sageli segmenteeritud keevitus- või integreeritud valamisprotsesse. Valamine sobib keeruliste kumera pinnaga ja kõrgete tugevusnõuetega tiivikutele. Tavaliselt kasutatavad materjalid on hallmalm, kõrgtugev malm ja malm. Viimastel aastatel on ülitugevate alumiiniumsulamite ja roostevabast terasest täppisvalu kasutamine järk-järgult suurenenud. Keevitamine nõuab ranget montaažitäpsust ja keevitusjärgset-kuumtöötlust, et kõrvaldada jääkpinged ja vältida deformatsiooni.
Korpuse vormimisel kasutatakse tavaliselt lehtmetalli valtsimist ja keevitamist või spiraalõmblusprotsesse. Pärast CNC-lõikamist painutatakse terasplaadid plaatide valtsimismasina abil ümmargusteks või ristkülikukujulisteks osadeks ja seejärel keevitatakse piki- ja ringõmblustega kokku. Õhutiheduse ja rõhukindluse tagamiseks on keevitusprotsessis vaja kasutada argoon- või CO2-varjestatud keevitust ning keevisõmblused läbivad mittepurustava testimise. Korrosioonikindlate-- või spetsiaalsete kandjakeskkondade jaoks saab korpuse valmistamisel kasutada klaaskiust käsitsi ladumise-vormimis- või survevormimisprotsesse. Need protsessid võimaldavad keerukate kujundite integreeritud tootmist ja vähendavad õmbluse lekkimise ohtu.
Vormimise täppisjuhtimise osas on CNC-töötluse ja vormitehnoloogia rakendamine muutumas üha laiemaks. Viie-teljega töötlemiskeskust saab teostada tiiviku labade suure-täpsuse freesimist, tagades tera profiili ja konstruktsioonikõvera suure sobivuse, vähendades seeläbi aerodünaamilisi kadusid ja müra. Vormivormimine põhineb ülitäpsel-vormide kujundamisel ja valmistamisel, mis sobib masstootmiseks ning parandab tõhusalt toote konsistentsi ja vahetatavust. Lisaks kasutatakse 3D-printimise tehnoloogiat üha enam prototüüpide ja väikeste{7}}partiide kohandatud tiivikute valmistamisel, mis lühendab uurimis- ja arendustsüklit ning võimaldab keeruliste sisestruktuuride vaba vormimist.
Ka vormimisprotsessis tuleb arvestada nii materjali omadustega kui ka tootmise efektiivsusega. Näiteks võib õhukeste teraslehtede vormimisprotsessi ajal tekkida tagasitõmbumine ja kortsumine, mis nõuab protsessi kompenseerimist ja mitmekordset ümberkujundamist. Tugeva-sulami valamisel on vaja tõkkesüsteemi ja jahutuskiirust optimeerida, et vältida kokkutõmbumisõõnsusi ja pragusid. Pinnatöötlus on samuti oluline vormimisjärgne{4}}protsess; Sellised protsessid nagu liivapritsiga töötlemine,{5}}korrosioonivastased pinnakatted ja anodeerimine parandavad oluliselt komponentide ilmastikukindlust ja esteetikat.
Üldiselt liiguvad tuuleturbiinide moodustamise protsessid digitaliseerimise, täpsuse ja jätkusuutlikkuse suunas. Täiustatud vormimistehnoloogiad mitte ainult ei suurenda tuuleturbiinide aerodünaamilist jõudlust ja struktuurilist töökindlust, vaid vähendavad ka materjalijäätmeid ja tootmiskulusid. Tulevikus, intelligentse tootmise ja uute komposiitmaterjalide edendamisega, saavutavad tuuleturbiinide vormimisprotsessid suuremaid läbimurdeid täppisjuhtimises, paindlikus tootmises ja keskkonnahoidlikus tootmises, pakkudes tööstusele tõhusamaid ja usaldusväärsemaid tuuleturbiinitooteid.
